造纸行业的上游生产是热能消耗大户， 其它行业也有大量采用烘缸/滚筒/螺杆推进所进
行烘干、干燥、催化和裂解等加热生产过程的。
这类设备需要加热的过程， 大部分都是采用蒸汽或导热油， 这些加热工艺都存在热效率
低、损耗大、维护成本高等痛点， 很多用户和设备生产厂家都想改造， 但是不知道费用如何?
这一类设备的加热大多数都可以用电磁加热替代， 而且改造成本不高。采用磁感应方式 进行加热工艺的升级， 可以直接在烘缸的金属表面或者反面磁感应加热， 这样不仅可以解决 燃料锅炉环保问题， 而且减少了多次热传递， 降低初始温度， 极大提高了热能效率， 设备生
产效率也可以通过合理设计得到大幅度提升。
加热改造怎么设计?
采用电磁加热直接将热能作用在应用终端，是热效率最高、生产效能迅速提高、环保、 安全和最可靠的做法。对于绝大多数的地方电价来说， 也是燃煤锅炉或购买蒸汽替代方案的 最省钱的加热工艺。但是这一类设备替代很复杂， 能源消耗和所需热功率都不清楚， 无从下 手。本篇以云母纸生产为例:根据下表采集的参数，计算出烘缸用热量和加热设备功率。然 后根据烘缸直径、幅宽、进出纸习惯、现场排湿情况， 选择合适的加热设备型号和现场改造
方案。
深圳普能设计计算书
得到以上部分或全部数据后， 可根据计算软件准确计算出设备改造所需的功率， 再根据
当前的吨纸生产成本与用户当前的电价，测算出改造后的吨纸生产用能成本。
无论是采用外置式悬挂还是内置式安装， 都可以在不改动原设备的情况下， 进行简单快
速的现场安装，不会造成长时间停产。
根据我们的大量成熟案例经验， 可确保产品在烘缸或滚筒上得到充分、均匀、快速的加
热。这样不仅可以降低能耗，而且可以提高产量和产品质量。
产量越大(速度越快)、初始含水量越高，所需要的设备功率越大。
运行费用
根据已经实施的上百条生产线的实测数据分析，在平均电价 0.8 元/kWh 可以实现比燃
煤锅炉或购买蒸汽的使用成本低 20%。如果用户可以
得到“煤改电”或节能补贴补贴，或者多用波谷电价，采用电磁加热改造，可以实现 35%甚至 60%的生产节约。这样的节能比例， 每年可以为企业节约数百万甚至数千万的用热
成本，通常不到一年即可收回全部改造成本。
改造后， 设备通常可以使用 15-20 年，期间的维护费用也很少。由此可以推定， 改造成
本不仅不贵，而且还很划算。
